耗费人力的活动，要知道，水泥的原料，经过粉碎之后，需要混合在一起，以中国最大的启新洋灰厂为例，他们只有一个可以机qì推动容器，可以做一个规则的往复运转，要想混合，需要大师傅不断的添加，用眼力和劳力，让材料混合，一般而言，整个容器也不大，不会超过1个立方，毕竟，太大的话，混合起来，有些推动不了，一般情况之下，都是十来个同样的机qì，在一个大师傅和20个左右的劳力的帮助下，人工的来混合，耗费的人力太大，切混合的效果完全依靠大师傅的水平，这也是启新洋灰厂的生产量不能放大的根本，精心培养起来的大师傅，就那么几个，要增加，很难。

　　李明生非常清楚这一点，在设计的时候，也跟杨元钊细细的讨论过，杨元钊回忆了一下后世类似的混料室，没见过真正水泥厂的，混凝土搅拌的混料室，还有化工的一些混料室，多多少少给他一点提示，一个眼光一流，一个实操一流，两者结合，杨元钊的机qì和李明生的设计，变成了最省力的步骤。无论是传输材料，还是混合的过程，基本上不用人力，人所要做的，就是依靠着眼光，观察混合材料均匀程dù，一旦有结块，或者是堵塞的时候，用机qì控zhì，进行干预，打碎这些块状，或者是其他的处理方法。

　　可是这样的机会，几乎不太可能出现，之前，在水泥厂的兴建之中，没有进行过全生产线的整合试车，单独的混料试车，几乎是没有停歇，在上百次的实yàn，和最少300个小时试车之中，人工干预情况，只出现了一次而已。

　　这样的设计，节约了大量的人力，切生产效率家，一小时完成混料，一次最少是40个立方以上，以水泥的比重，这就是一次百十吨的干料，这个环节满负荷运转的话，一天就足以制zuò出1000多吨的干料，这样的效率，不能说高了，简直是让人难以想象，这个最薄弱的环节，补强之后，变成最强的环节，混料再也不能制约水泥厂的生产了，反而成为整个设计之中，唯一必须要满负荷生产的步骤。

　　一小时的时间，很快就过去了，整个生产线都在等待，正常的生产，不会存zài一个环节等待着一个环节的事情，一次混合完成的一百多吨，足够半天，甚至是更多时间的生产了，所以，都是提前准备好的，也只有这样的试机运行，才会这么一个步骤，一个步骤的来做，看起来缓慢，这是新的生产线，里面可能出现问题的地方不少，看似动静大，实际上非常的小心，全机测试，更多的是一个分步骤的整合。

　　混料完成，干料混合均匀，水泥也来到了生产的第三个步骤，李明生专门的去混料室做了一下抽

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